Il mondo della produzione sta cambiando inevitabilmente, e lo fa molto rapidamente. Dopo una fase industriale contrassegnata da una produzione di serie ad alto volume con basso mix di prodotti, le industrie ora devono far fronte all'esigenza di differenziare i prodotti ampliando la gamma, e alle crescenti aspettative da parte dei consumatori, sempre più orientati a ordinare prodotti personalizzati. I produttori devono agire rapidamente per convertire i loro impianti in sistemi altamente connessi, automatizzati e riconfigurabili in base alle esigenze aziendali. Inoltre le grandi industrie, a causa di interruzioni e incidenti, subiscono ancora oggi fino a 800 ore di inattività non programmate all'anno, il 30% delle quali impreviste, mentre la forza lavoro qualificata sta invecchiando, lasciando 2 milioni di posti di lavoro a rischio di non essere occupati, secondo uno studio del Deloitte & Manufacturing Institute. 

Alimentato dallo sviluppo delle tecnologie IoT, sta emergendo un nuovo tipo di fabbrica, connessa al cloud, basata sui dati e con architettura aperta. Si tratta di una fabbrica intelligente, caratterizzata da una maggiore automazione delle macchine e dall'utilizzo dei dati come forza trasformativa per il business. 

La fabbrica intelligente, meglio conosciuta come Smart Factory o Industria 4.0, sta vivendo una fase di sviluppo grazie all'edge computing e ai sensori intelligenti. L'edge computing consente alle industrie di raccogliere dati dai sensori ed elaborarli in tempo reale nel sito di produzione, riducendo il tempo di latenza e migliorando le previsioni. 

Le fabbriche intelligenti consentono di configurare la capacità produttiva per eseguire quantità di produzione più piccole, mantenendo la stessa efficienza degli input ad alto volume. Utilizzando la connettività e i dati IoT, i sistemi di controllo possono ottenere la flessibilità in tempo reale di cui hanno bisogno per adattare la produzione senza interazione umana o interruzione dei processi. Possono tenere conto automaticamente delle variazioni nella qualità, quantità e proprietà delle materie prime. Le linee di produzione possono essere rapidamente ottimizzate per un singolo design o per prodotti derivati. 

I sistemi di controllo in tempo reale della fabbrica possono raccogliere e analizzare dati operativi storici per prevedere implicazioni future e pianificare gli interventi di manutenzione, proteggendo gli investimenti. 

La connettività e il monitoraggio dei dispositivi IoT possono inoltre favorire la sostenibilità attraverso l'analisi del ciclo di vita dei macchinari e l'ottimizzazione dei processi di approvvigionamento, stoccaggio, logistica e produzione. L'accesso ai dati e l'analisi in tempo reale introduce infine maggiore visibilità e trasparenza, incoraggiando sempre più comportamenti etici e migliorando la reputazione dell'azienda. 

Powua è la soluzione che ti permette di implementare la fabbrica intelligente, abilitando la misurazione e il monitoraggio delle infrastrutture critiche e di applicare l’AI ai big data provenienti da dispositivi, macchine o impianti, per ottimizzare i processi produttivi e prevenire rischi, incidenti e allarmi. Gli utenti possono visualizzare rappresentazioni digitali in 3D ("digital twin") di macchinari o impianti per analizzare le prestazioni dei processi, anche da remoto.